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¿Cómo es una fábrica de Construcción Industrializada?

Imágene general de la fábrica de Construcción Industrializada de ávita, empres de construcción industrializada de Grupo Avintia. Se muestra una panorámica general con todas las estaciones de la línea de producción

Grupo Avintia ha apostado por la construcción industrializada con la creación de ávita, aportando activamente a la transformación del sector constructor. Hemos puesto la innovación y la digitalización al servicio de un sector que necesitaba un cambio y ahora podemos presumir de ser líderes en una industria disruptiva que cuenta con muchísimas posibilidades de futuro.

En este artículo queremos tratar un aspecto fundamental de la Construcción Industrializada: el papel de las fábricas de componentes o elementos constructivos. Estas hacen que el modelo tradicional de la construcción pivote hacia un modelo nuevo, más sostenible, seguro y eficiente.

 

La fábrica, pilar esencial de la construcción industrializada

Uno de los cambios esenciales que presenta la construcción industrializada respecto del modelo tradicional de construcción es que muchos componentes principales del edificio, e incluso su estructura, no se producen en la ubicación final. De la misma forma que el sector automovilístico, en la segunda década del siglo XX, empezó a fabricar sus modelos en masa o en cadena, la construcción industrializada demanda la aparición de la fábrica en la construcción.

Fábrica de Construcción Industrializada de ávita, empresa de construcción industrializada de Grupo Avintia. Plano general de la línea de producción de la fábrica.

A diferencia de un vehículo, cuyas piezas pueden fabricarse y ensamblarse en una planta manufacturera, un edificio debe construirse o ensamblarse en su ubicación final. Sin embargo, la digitalización de los procesos constructivos ofrece, a través de disciplinas como la metodología BIM, la posibilidad de que cada detalle de un edificio sea diseñado y calculado con extrema precisión para producirse independientemente en una fábrica y después sean ensamblados on-site. Esa digitalización habilita un cálculo milimétrico que facilita una producción en cadena de elementos y un ensamblaje seguro, con precisión y de alta calidad en obra.

La prefabricación de elementos constructivos no solo acelera los procesos y reduce los tiempos de ejecución, sino que impulsa la sostenibilidad (elementos mejor planteados, menores residuos, etc.); permite que la digitalización logre conseguir el máximo nivel de calidad en cada pieza; y reduce los costes para, así, conseguir edificios más eficientes y que aportan mejor calidad de vida a sus ocupantes.

 

El proceso de producción en una fábrica de Construcción Industrializada

Las fábricas de construcción industrializada -como es el caso de Wallex, la fábrica de ávita- cuentan con un carrusel en el que los elementos constructivos atraviesan diferentes etapas durante la fase de producción. Para volver al ejemplo de la automoción, imaginemos una cadena de montaje de coches, pero con módulos de fachada, muros medianeros, núcleos de escalera, baños, balcones u otros elementos constructivos.

Robot que marca las mesas de la línea de producción en la fábrica de construcción industrializada de ávita, empresa de construcción industrializada de Grupo Avintia

Toda la cadena de fabricación se basa en sistemas robóticos automatizados que realizan diferentes funciones, como señalar el área donde irán ventanas, puertas, instalaciones eléctricas, etc. Una vez se ha ploteado la posición de cada uno de estos elementos, se pasa a otra sección en la que otro robot instala el encofrado de puertas, ventanas, instalaciones y demás.

Es en las siguientes fases cuando entra en juego un elemento esencial: el hormigón. Siguiendo el proyecto arquitectónico digitalizado, se ha producido únicamente el volumen de hormigón necesario para cada elemento que se fabrica. Tras una primera capa se instalan el aislamiento y los insertos necesarios para la unión en obra con otros paneles industrializados. Entonces vuelve a la estación de hormigonado donde recibe una segunda capa con propiedades de alta resistencia para hacer del panel parte de la estructura del edificio. Después de esta fase, llega a la cámara de curado donde se secará el hormigón antes de pasar a las fases finales de fabricación.

Una vez curado el hormigón, se instalan mediante la ayuda de guías láser las instalaciones eléctricas e hidráulicas, además de la capa de aislamiento interior con lana de roca que son cubiertas con placas de yeso. Posteriormente se introducen el resto de elementos necesarios para ese elemento concreto: puertas, ventanas, pintura, o lo que esté especificado en el diseño inicial. Estos son los pasos finales antes del almacenamiento, donde los paneles son identificados mediante un código QR y esperarán el momento para ser trasladados a obra para su ensamblaje en el edificio. Otra de las ventajas de la construcción industrializada es que estos paneles pueden ser reciclados o reutilizados cuando este edificio haya cumplido su vida útil.

 

Ávita y la fábrica de Construcción Industrializada

Como podrás ver en el vídeo a continuación, Grupo Avintia cuenta con una fábrica en la que produce los paneles de la solución de construcción industrializada ávita. Esta fábrica cuenta con una superficie de más de 16.000 metros cuadrados y una capacidad de producción de más de 90.000 metros cuadrados de paneles al año.

Además, ávita se basa en un ecosistema de innovación en el que coexisten marcas líderes en sus respectivos sectores, como Kömmerling, Saint-Gobain, Schneider Electric o Sika, entre otras. Estos fabricantes incorporan sus propias soluciones innovadoras al sistema de construcción industrializada de ávita directamente en la fábrica de construcción industrializada, haciendo parte integral del proceso de fabricación de los paneles.

El rol del hormigón en una economía baja en carbono

Grupo Avintia construcción industrializada

Enmarcamos el cambio climático como uno de los mayores desafíos de nuestro tiempo. Para mitigar la huella de carbono, consideramos que la verdadera palanca de cambio es la colaboración activa entre los distintos sectores de la industria, así como una estrecha cooperación con gobiernos, organizaciones no gubernamentales y organismos multilaterales.

La presencia de la industria del cemento y hormigón está directamente relacionada con la prosperidad y el desarrollo económico de los países y regiones. Los materiales de construcción representan los cimientos de un desarrollo económico sostenible, poniendo techos sobre las cabezas de miles de millones de personas, creando viviendas asequibles, fortaleciendo la infraestructura existente contra desastres naturales y proporcionando soluciones de construcción adaptadas a servicios públicos básicos como salud, educación, movilidad, energía y desarrollo industrial. Con el objetivo de contribuir a esas emisiones neutras, Wallex, sistema constructivo industrializado offsite, ha desarrollado una solución de fachada y estructura de edificio que consta de cuatro capas, siendo dos de ellas de hormigón. Para su producción, el cemento es el componente base, el segundo material más utilizado en el mundo, después del agua. No existen sustitutos a los atributos del hormigón: resistencia y resiliencia.

Asimismo, el Grupo Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio Climático de las Naciones Unidas (IPCC), ha reconocido que el hormigón, en su forma construida, puede absorber con el tiempo hasta un 50% del CO2 que se emite durante el proceso de carbonatación en la producción de cemento. Esto significa que las estructuras de hormigón absorben CO2 de la atmósfera, compensando las emisiones generadas a lo largo de su cadena de valor productiva. Este importante reconocimiento refuerza la posición del concreto como el material de construcción más sostenible del mundo y un elemento determinante para alcanzar la neutralidad de carbono.

La oportunidad de reducir las emisiones no se limita al proceso de producción, sino a todo el ciclo de vida del producto, incluyendo su producción, entrega, proyecto de construcción terminado, así como el reciclaje y la reutilización de los materiales de construcción.

DECARBONIZACIÓN DE LA OPERACIÓN

Gracias a la investigación y aplicación de nuevas técnicas y materiales, CEMEX (proveedor de hormigón de Wallex), conseguía reducir en 2020 un 23% sus emisiones netas de CO2 por tonelada de cemento en comparación con los niveles de 1990, lo que sólo para ese año, significó evitar 7.5 millones de toneladas de CO2, equivalente a las emisiones producidas por 1.9 millones de vehículos conducidos en un año.

Reconociendo que las metas globales de acción climática requieren esfuerzos más agresivos, y con la meta de llegar a las emisiones neutras en 2050 para el desarrollo de proyectos urbanos inteligentes, edificios sostenibles e infraestructura resiliente al cambio climático, el objetivo de la compañía para 2030 es alcanzar menos de 475 kg CO2/ton cementante, una reducción en emisiones netas específicas de CO2 mayor al 40% vs. 1990.

Para evitar la emisión anual de hasta 16 millones de toneladas de CO2 en comparación con los niveles de 1990, se desarrollan diferentes palancas técnicas en el proceso de producción de cemento: invertir en eficiencia energética, utilizar combustibles alternos, incrementar el uso de energías renovables y aumentar la sustitución de clínker por materiales cementosos alternos. Además de la maximización de las palancas tradicionales de reducción de CO2 como a través de la inversión en innovación.

Nuevos tipos de Clínker y cementos novedosos con menor huella de carbono

En los últimos años ha incrementado la atención en el desarrollo de nuevos tipos de clínker con una menor huella de carbono y/o mayor reactividad. Se generan nuevos tipos con 20% a 30% menos emisiones debido a cambios en la composición de la mezcla de materias primas y a menores emisiones en cemento incrementando su reactividad.

Eficiencia Energética

La eficiencia energética desempeña un papel clave en la transición a una economía baja en carbono proporcionando un ahorro energético y, por consiguiente, la reducción de las emisiones relacionadas que ayudan a la mitigación de los efectos del cambio climático. La fabricación de cemento sigue siendo un proceso de consumo intensivo en energía.

Aumento del uso de combustibles alternos en sustitución de combustibles fósiles

Una palanca clave en la reducción de emisiones de los procesos de combustión es el uso de combustibles alternos procedentes de residuos (industriales, sólidos urbanos, biomasa, neumáticos, etc.) en sustitución de combustibles fósiles, como el carbón y el coque de petróleo.

Maximización del uso de energías renovables como fuente de energía

Las emisiones indirectas, relacionadas con la electricidad consumida por las plantas, son igualmente una gran oportunidad de reducir el impacto ambiental. Promocionamos el desarrollo de proyectos estratégicos para garantizar el acceso y uso de electricidad proveniente de fuentes de energías renovables a nivel global.

Sustitutos de Clínker

El uso de otros materiales cementosos reduce la relación clínker-cemento, lo que se traduce en menores emisiones y ahorro energético. Al utilizar sustitutos como las escorias de alto horno, cenizas volantes, piedra caliza y otros minerales puzolánicos se consigue reducir la huella de carbono del cemento.

Ampliación y protección de sumideros naturales de carbono

Se consideran altamente beneficiosos los sumideros naturales de carbono en la reducción de la concentración total de CO2 en la atmósfera. Cabe destacar algunas reservas naturales como, El Carmen (http://www.cemexnature.com/ es/el-carmen-p/ya-conoces-el-carmen/) (una reserva de vida silvestre de 140.000 hectáreas ubicada en la frontera entre Estados Unidos y México), almacena alrededor de 11 millones de toneladas métricas de CO2 almacenadas.

Implementación de captura, utilización y almacenamiento de carbono y otras tecnologías innovadoras

Es esencial que las tecnologías de separación y captura de carbono estén ampliamente disponibles para lograr las ambiciones de reducción sectorial. Participamos activamente en varios esfuerzos de investigación y desarrollo con el fin de promover tecnologías que permitan capturar, utilizar y / o almacenar carbono, así como otras tecnologías de reducción de carbono.

Tecnologías enfocadas al Cambio Climático

El hormigón juega un papel fundamental en la transformación que el mundo de la construcción requiere para mitigar el cambio climático. La gama de tecnologías de hormigón se puede caracterizar por su ligereza, porosidad, resistencia, versatilidad y una serie de características únicas que cumplen con los requisitos de rendimiento cada vez más exigentes de edificios, estructuras y ciudades sostenibles:

  • Recarbonatación de CO2 – Una característica clave del hormigón es la carbonatación – la absorción gradual de CO2 durante el ciclo de vida de las estructuras de hormigón. Durante la vida útil de una estructura construida, se puede absorber hasta el 25% de las emisiones relacionadas con la producción del cemento.
  • Eficiencia Energética – haciendo uso de la capacidad única del concreto para conservar el calor, aislar, reducir, absorber, retener, reflejar y conducir, se ha desarrollado una paleta de tecnologías de hormigón que permiten el ahorro de energía en edificios y ciudades.
  • Resiliencia – a través de ingeniería avanzada en materiales, aprovechamos la porosidad del material para desarrollar soluciones que gestionen el agua de tal manera que se pueda reducir la magnitud y/o duración de eventos climáticos como inundaciones o sequías. Además, brindamos soluciones de construcción con la capacidad de resistir incendios, huracanes y otros desastres naturales.
  • Ciclo de vida – mejoramos las características de durabilidad inherentes al concreto para desarrollar productos que puedan colocarse fácilmente en condiciones climáticas extremas y que requieran un mantenimiento mínimo durante toda la vida útil de la estructura.
  • Economía Circular, es prioridad enfocarse en el desarrollo de tecnologías para reducir tanto el consumo de materiales como el nivel de residuos generados. Por ejemplo, la tecnología de hormigón de fibra reforzada elimina la necesidad de incorporar acero en el reforzamiento de las estructuras de construcción, permitiendo el uso de elementos más delgados que lleven al uso más eficiente de estos materiales.

Así, trabajando con alternativas de hormigón de bajas emisiones de CO2, en los que se integra la innovación y mejora continua (como VERTUA, de CEMEX), se consiguen reducciones de entre el 20% y el 70 % por ciento con respecto a productos similares en características técnicas y reológicas, estando cada vez más cerca de alcanzar la meta de cero emisiones.

 

Mateo Zimmermann,

Manager de Inversiones en Cemex Ventures

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